Лекції - Біотехнологія продуктів з молочного білково-вуглеводної сировини

1.doc (7 стор.)
Оригінал


1   2   3   4   5   6   7

^ Знежирене молоко









^ Питне нежирне і маложирное молоко й напої







^ Кисломолочні напої нежирні і маложирні







^ Сири нежирні







^ Білкові кисломолочні продукти нежирні







^ Молочні консерви нежирні







^ Молочно-білкові концентрати





Рисунок 8.1 - Класифікація продуктів з обезжіоренного молока

^ 8.3 Кисломолочні напої



Найбільший інтерес з точки зору поживної цінності і раціонального використання представляють молочні продукти з повним використанням сухих речовин знежиреного молока - напої, особливо кисломолочні і з наповнювачами.

Асортимент кисломолочних напоїв нежирних і маложирних зі знежиреного молока досить широкий і різноманітний. Загальним у виробництві кисломолочних напоїв є сквашивание підготовленого молока заквасками чистих культур. Індивідуальні або специфічні особливості продуктам надають різні режими обробки, використання заквасок різного складу і внесення наповнювачів.

^ Властивості кисломолочних напоїв із знежиреного молока обумовлені складом і виглядом молочнокислих бактерій, що використовуються для заквашування і сквашування молока. Мікробіологічні та біохімічні процеси, що протікають при сквашивании, а в окремих видів продуктів і при дозріванні, формують дієтичні і лікувальні властивості напоїв. Вплив ферментних систем на молочний білок викликає його розпад на більш прості і доступні для засвоєння речовини. Органічні кислоти напоїв впливають на секреторну діяльність шлунка і кишечника і прискорюють виділення ферментів залозами травного тракту, що прискорює переварювання і краще засвоєння їжі. В цілому засвоюваність кисломолочних продуктів вище в порівнянні з вихідним молоком.

^ Загальна технологія кисломолочних нежирних і маложирних напоїв із знежиреного молока складається з ряду однакових для всіх видів напоїв технологічних операцій. Послідовність виконання ряду операцій залежить від способу виробництва продукту. Виробляють продукти резервуарним або термостатним способами. Основні технологічні операції, загальні для виробництва кисломолочних напоїв тим і іншим способом приведені нижче.

^ Приймання і підготовка сировини складається з перевірки видів сировини, його якості, складу і маси. В якості сировини при виробництві кисломолочних нежирних напоїв використовують знежирене молоко або сухе знежирене молоко. При виробленні маложирних напоїв знежирене молоко нормалізують цільним натуральним молоком, вершками, згущеним і сухим знежиреним або цільним молоком.

Знежирене молоко повинне бути отримане з незбираного молока не нижче другого сорту з кислотністю не вище 19 0 Т. Кислотність знежиреного молока, використовуваного для виробітки кисломолочних напоїв, повинна бути не вище 20 0 Т, а щільність не менше 1030 кг / м 3. Вершки, використовувані для нормалізації повинні мати не більше 30% жиру і кислотність не вище 16 0 Т. Сухе знежирене молоко і сухе незбиране молоко повинні бути вищого гатунку. Сухе незбиране чи знежирене молоко перед використанням відновлюють.

Нормалізація проводиться по жиру при виробленні маложирних напоїв або по сухим речовинам при виробленні напоїв з підвищеною часткою СОМО з таким розрахунком, щоб зміст цих компонентів в готовому продукті відповідало вимогам стандарту або технічних умов

При виробленні маложирних продуктів з використанням закваски на знежиреному молоці, внесенням цукру або наповнювачів, які не містять жиру, масова частка жиру в молоці перед заквашуванням повинна бути вище, ніж масова частка жиру в готовому продукті. Розрахунок можна провести за формулою (8.5):



(8.5)

де: Ж нм - масова частка жиру в нормалізованому молоці,%;

Ж пр - масова частка жиру в готовому продукту,%;

а - норма внесення закваски на знежиреному молоці або сумарне внесення компонентів, не містять жиру, (закваска на знежиреному молоці, цукор, плодово-ягідний сироп, кориця і т.д.),%. Якщо закваска готується на нормалізованої суміші, то її не включають у величину (а).

Нормалізацію по жиру проводять шляхом додавання в знежирене молоко незбираного молока або вершків; нормалізацію за сухими речовинам - додаванням згущеного або сухого знежиреного молока.

Гомогенізація проводиться до або після пастеризації при температурі 45 - 48 0 С і тиску 12,5 - 17,5 МПа. При виробленні кисломолочних напоїв гомогенізацію доцільніше проводити після пастеризації, тому вона буде сприяти рівномірному розподілу денатурованих сироваткових білків і поліпшенню консистенції продукту.

^ Пастеризація суміші при виробленні кисломолочних напоїв проводиться за двома варіантами: температура 85 - 87 0 С з витримкою 10 - 15 хв або при 90 - 94 0 С з витримкою 2 - 8 хв. При виробленні ряжанки пастеризацію проводять при 95 - 99 0 С з витримкою при цій температурі 3 - 5 ч.

^ Охолодження до температури заквашування проводять з урахуванням складу мікрофлори закваски чистих культур, використовуваних при виробленні продукту. Пастеризовану суміш охолоджують до температури: 20 - 25 0 С - при виробленні кефіру; до 28 - 32 0 С - для напоїв, що виробляються з використанням мезофільних молочнокислих стрептококів; до 38 - 42 0 С - для напоїв, що виробляються з використанням термофільних молочнокислих стрептококів; до 30 - 35 0 С - для напоїв, що виробляються з використанням мезофільних і термофільних молочнокислих стрептококів; до 39 - 43 0 С - для напоїв, що виробляються з використанням болгарської палички і термофільних молочнокислих стрептококів і до 37 0 С - з використанням ацидофільної палички.

Заквашування охолодженої суміші проводять спеціально підібраними заквасками, приготованими на чистих культурах з використанням пастеризованого або стерилізованого знежиреного молока. Маса вноситься закваски становить 3 - 5% до обсягу заквашують суміші. Якщо закваска приготована на стерилізованому молоці, то її маса може бути знижена до 1 - 3%. Кількість внесеної закваски визначають з урахуванням її активності. Після внесення закваски суміш перемішують протягом 15 хв. При термостатно способі виробництва Заквашену суміш направляють на розлив в споживчу тару і в термостатні камери для сквашування, а при резервуарному - залишають у спокої в резервуарі.

^ Сквашування суміші залежить від дози і виду внесеної закваски і продовжується 2 - 12 ч. Закінчення сквашування визначають по утворенню достатньо міцного згустку і його кислотності, яка в залежності від виду продукту коливається в межах 65 - 90 0 Т.

Охолодження поквашених суміші проводять у резервуарах для сквашування. У цьому випадку в сорочку резервуара подають крижану воду. Після 30 - 60 хв охолодження згусток починають перемішувати до отримання однорідної консистенції. Подальше перемішування проводять в періодичному режимі для прискорення охолодження згустку до необхідної температури. Скоротити тривалість охолодження згустку можна за рахунок використання для цих цілей охолоджувальних установок.

При виробленні кисломолочних напоїв з наповнювачами підготовлені наповнювачі вносять в охолоджений до 25 - 30 0 С згусток або повністю охолоджений (6 0 С) згусток. Суміш перемішують і подають на розлив. Перед фасуванням кисломолочні напої перемішують протягом 3 - 5 хв. Зберігають напої при температурі не вище 6 0 С не більше 36 год



^ 8.4 Технологія казеїну

Технологічний процес вироблення різних видів казеїну має багато однакових технологічних операцій. Відмінності полягають у видах коагулянтів білка і режимах технологічних операцій.

^ Виробництво казеїну кислотним способом складається з наступних операцій: приймання і підготовка сировини; приготування коагулянту; осадження казеїну і постановка зерна; обробка зерна; промивка і зневоднення зерна; подрібнення білкової маси; сушка казеїну; розфасовка і упаковка готового продукту.

Знежирене молоко пастеризують при 72 - 74 0 С, охолоджують до 35 - 37 0 С (якщо коагуляцію будуть проводити кислою сироваткою, то до 38 - 40 0 С). Для осадження білка використовують 1 н НС1 (з розрахунку 4% від об'єму) або кислу сироватку (180 - 200 0 Т), або бактеріальну закваску. Для підготовки кислої сироватки використовують натуральну свіжу сироватку від виробництва кислотного казеїну або сиру нежирного, яку нагрівають до 38 - 40 0 С і заквашують чистими культурами молочнокислих паличок (3 - 5%). Тривалість сквашування складає 36 - 48 год

Знежирене молоко підкислюють до рН 4,4 - 4,2. Коагулювати казеїн перемішують 3 - 5 хв для отримання однорідного зерна. Після досягнення кислотності сироватки 50 - 55 0 Т зерно казеїну вимішують протягом 10 - 15 хв для ущільнення і доведення його розміру до 3 - 5 мм. Подальшу обсушку зерна проводять у більш кислій сироватці (70 - 75 0 Т) протягом 25 - 30 хв. Для цього необхідно додати ще кислої сироватки. Швидкість обертання мішалки при обсушку зерна повинна бути в межах 14 - 16 об / хв. Більш повільне обертання мішалки призводить до утворення грудок, а більш швидке - до утворення білкової пилу.

При осадженні казеїну молочною кислотою, яка утворюється в молоці під дією бактеріальної закваски, процес ведуть в такій послідовності. Молоко підігрівають до 30 - 32 0 С (взимку) або 28 - 30 0 С (влітку), а потім вносять бактеріальну закваску в кількості 1 - 5%. Кількістю внесеної закваски можна регулювати тривалість процесу сквашування в межах 8 - 12 ч. Процес сквашування триває до наростання кислотності в сироватці 80 - 90 0 Т. Отриманий згусток розрізають на кубики з розміром ребра 2 см.

Казеїнове зерно піддають тепловій обробці. Це сприяє подальшій обсушку зерна і зниження бактеріального обсіменіння. Суміш сироватки і казеїнового зерна повільно нагрівають до 60 0 С при постійному перемішуванні і витримують при цій температурі близько 10 хв. Якщо коагуляцію казеїну проводили кислою сироваткою, то тривалість обробки при 60 0 С збільшують до 15 хв. Якість обробки зерна оцінюють візуально. При гарній обсушку стисле в долоні зерно повинно легко розсипатися.

Після теплової обробки проводять триразову промивку зерна для видалення домішок лактози, мінеральних солей, органічних кислот і молочного жиру. Температура промивної води залежить від способу коагуляції казеїну:

- При коагуляції казеїну кислою сироваткою температура перших промивної води 61 - 63 0 С; температура другий промивної води 20 - 24 0 С; температура третій промивної водячи 20 0 С і нижче;

- При коагуляції казеїну соляною і молочною кислотою температура води при першій промивці 35 - 40 0 С, при другій промивці 22 - 25 0 С і при третій 20 0 С і нижче.

Тривалість витримки казеїну у воді при кожній промивці повинна становити 15 - 20 хв. Витрата промивної води складає 25 - 30% від маси перероблюваної молока. Промите Казеїнове зерно з масовою часткою вологи 80% зневоднюють до 60 - 62% шляхом пресування або центрифугування. Пресування проводять в приміщеннях з температурою 14 - 18 0 С.

Зневодненого Казеїнове зерно подрібнюють (дроблять) для отримання однорідного зерна з розміром 4 - 7 мм. Підготовлене зерно сушать у камерних, тунельних або вихрових сушарках. Температура повітря при сушінні казеїну:

- У камерних сушарках на початку процесу 40 - 45 0 С, в кінці 55 - 60 0 С;

- В сушарках тунельного типу 50 - 55 0 С і 70 - 75 0 С відповідно;

- В сушарках з вихровим псевдозрідженим шаром температуру повітря, що поступає 120 - 130 0 С, температуру відхідного повітря 60 - 70 0 С.

Масова частка вологи в сухому казеине повинна бути не більше 12%.

^ Виробництво казеїну сичужним способом складається з таких технологічних операцій: приймання і підготовка знежиреного молока; приготування сичужного ферменту і розчину хлористого кальцію; осадження казеїну і постановка зерна; теплова обробка зерна; промивка казеїну і зневоднення; дроблення зневодненого казеїну; сушка готового продукту.

Підготовка молока до згортання не має принципових відмінностей від його підготовки при кислотному способі осадження білка. Сичужний фермент або пепсин вноситься в молоко у вигляді 1%-ного розчину. Розчин сичужного ферменту готують на кип'яченою і охолодженою до 35 0 С воді за 10 - 15 хв до використання. Розчин пепсину готують на кислої освітленої сироватці, охолодженої до 30 - 35 0 С за 6 - 8 год до використання.

Хлористий кальцій вносять у вигляді 30 - 40%-го водного розчину в кількості 400 г безводної солі на 1000 кг знежиреного молока.

В пастеризоване і охолоджене до 33 - 35 0 С знежирене молоко вносять хлористий кальцій, суміш перемішують, додають сичужний фермент або пепсин і продовжують перемішувати ще 3 - 5 хв. Після цього суміш залишають у спокої до початку коагуляції казеїну. З появою в молоці пластівців казеїну, починають повільне вимішування. У міру укрупнення пластівців білка швидкість перемішування збільшують і регулюють таким чином, щоб поставить зерно розміром не більше 2 - 4 мм. Більш дрібне зерно у порівнянні з кислотним способом забезпечує більш ефективну його промивання. Показником закінчення процесу коагуляції казеїну є зеленувато-жовтий колір сироватки і її прозорість.

Після осадження казеїну і постановки зерна продовжують вимішування протягом 8 - 10 хв, що сприяє закріпленню зерна. Загальна тривалість постановки і обробки зерна становить 15 - 20 хв. Зупинивши перемішування, зерну дають осісти на дно ванни, зливають 25 - 30% сироватки, знову приступають до перемішування і тепловій обробці. Суміш зерна і сироватки повільно нагрівають до 60 0 С. Загальна тривалість нагрівання до 60 0 С не повинна перевищувати 25 - 30 хв. Тривалість обробки зерна при температурі 60 0 С становить 10 - 15 хв. Готовому зерну дають осісти на дно ванни, зливають сироватку і приступають до його промиванні. Промивання, зневоднення, дроблення та сушка казеїну проводиться по тим же режимам, що і при виробленні кислотного казеїну.

^ Виробництво казеїну безперервним способом здійснюють на лініях В2-ОКЛ (в якості коагулянту використовують соляну кислоту) і Я9-ОКЛ (в якості коагулянту використовують сквашеного молочну сироватку).

Технологічні: приймання і підготовка знежиреного молока; підготовка коагулянту; коагуляція казеїну; відділення сироватки і формование зерна; підготовка промивної води; промивка казеїнового зерна; теплова обробка казеїнового зерна; дроблення і гранулювання казеїну-сирцю; сушка казеїну-сирцю; фасовка і упаковка готового продукту .

Знежирене молоко кислотністю не вище 21 0 Т охолоджують до 8 - 12 0 С і зберігають до переробки. Сквашеного сироватку готують так само, як і при кислотному способі виробництва казеїну. Сироватка, використовувана для коагуляції казеїну, повинна мати кислотність не менш 230 0 Т. Витрата коагулянту становить 25 - 30% від обсягу перероблюваної молока. При використанні в якості коагулянту соляної кислоти концентрація її в розчині повинна бути в межах 1,3 - 1,4 н. Осадження білка слабкими розчинами кислоти приводить до утворення дрібного і м'якого зерна. Більш висока кислотність утрудняє рівномірний розподіл коагулянту в знежиреному молоці, що призводить до утворення поряд із дрібними зернами та великі грудки зерна, промивка якого утруднена.

Коагуляцію казеїну проводять шляхом змішування охолодженого молока з коагулянтом і швидкого нагрівання до температури коагуляції за допомогою парового інжектора і витримки згустку з сироваткою в трубчастому видержівателе. При коагуляції білка кислою сироваткою температуру знежиреного молока підтримують 10 - 20 0 С, сквашеного сироватки - 20 - 40 0 С. При цьому температура суміші складе 16 - 25 0 С, що забезпечує отримання зерна з хорошими структурно-механічними властивостями і мінімальними втратами його у вигляді білкової пилу. Оптимальною температурою змішування знежиреного молока і висококонцентрованого коагулянту є 7 - 12 0 С.

З трубчастого видержівателя сироватку з зерном направляють на віддільник сироватки. При цьому одночасно відбувається і формування зерна. Для промивки зерна на спеціальній установці, що входить до складу лінії, готують промивну воду. Для цього воду підігрівають до 37 - 47 0 С і підкисляють сірчаною кислотою до рН 3,5 - 4,5. Промивку казеїнового зерна здійснюють в потоці з використанням двох сполучених промивних відділень. Тривалість промивання повинна бути не менше 30 хв.

Теплова обробка казеїнового зерна в промивної воді забезпечує отримання продукту стандартного за мікробіологічними показниками. Проводять її в потоці після закінчення другої промивки в тій же промивної воді в спеціальному теплообміннику. Режим теплової обробки: температура 70 - 74 0 С, витримка 15 - 20 с. Після теплової обробки зерно охолоджують до температури пресування 37 - 47 0 С, відділяють від промивної води на сітчастому отделителе і зневоднюють на установці Р3-ОСК1 до масової частки вологи 60 - 62%. Перед сушіння зневодненого зерно подрібнюють на грануляторах, що входять в комплект сушарок, або волчках. Сушать готовий продукт на сушарках безперервної дії різних типів.

^ Харчовий кислотний ферментований казеїн можна виробляти в безперервному потоці на лініях Я9-ОКЛ. Використовують казеїн харчової кислотний ферментований для отримання харчових казеїнатів натрію, в дитячому і дієтичному харчуванні, а також в медичній промисловості. Технологічний процес складається з наступних операцій: одержання знежиреного молока і підготовка його до коагуляції; підготовка коагулянту - сквашеного молочної сироватки; підготовка робочого розчину ферменту і внесення його в коагулянт; коагуляція, ферментація казеїну і формування згустку; відділення сироватки; підготовка промивної води; промивка казеїнового зерна; теплова обробка казеїнового зерна; зневоднення зерна; дроблення і гранулювання казеїну-сирцю; сушка готового продукту; розфасовка і упаковка.

Принципова відмінність у виробництві ферментованого казеїну полягає в підготовці ферментного препарату і його використанні. Коагулянт в кількості 25% від об'єму, необхідного для змінної роботи лінії, заливають в ємність, забезпечену пристроєм для примусової циркуляції. Фермент розчиняють у невеликому об'ємі сироватки, ретельно перемішують до отримання однорідної консистенції, вносять в підготовлений коагулянт і продовжують перемішувати ще протягом 20 хв. Отриманий робочий розчин ферменту вносять в підготовлений розчин коагулянту за допомогою дозуючого пристрою.

Коагуляцію і ферментацію казеїну, а також формування згустку проводять шляхом змішування охолодженого знежиреного молока зі сквашеного молочною сироваткою і робочим розчином ферменту в насосі-змішувачі. Отриману суміш підігрівають до температури коагуляції за допомогою парового інжектора і витримують в трубчастому видержівателе. Процес коагуляції, ферментації казеїну і формування згустку проводять при режимах: температура вихідного знежиреного молока 8 - 12 0 С; температура коагулянту 37 - 41 0 С; температура коагуляції і ферментації казеїну 40 - 46 0 С; рН коагуляції і ферментації 4,4 - 4 , 6; тривалість ферментації та витримки казеїнового згустку при температурі коагуляції 1,0 - 1,5 хв. Подальші операції: підготовка промивної води, промивка казеїнового зерна, теплова обробка в промивної воді, зневоднення, дроблення казеїну-сирцю та сушка готового продукту принципових відмінностей не мають і проводяться по вище описаним режимам при виробленні казеїну безперервним методом.

^ Казеїн технічний кислотний особливих кондицій виробляють на лінії безперервним способом. Казеїн поліпшеної якості володіє практично повною розчинністю, його можна використаний в тих випадках, коли потрібна сировина з меншим вмістом небілкових компонентів, тому технологічний процес спрямований на зниження вмісту жиру, золи і кислотності в готовому продукті.

Знежирене молоко піддають додатковій обробці для більш глибокого знежирення. Обробку проводять шляхом введення в молоко 0,5 н NaOH в потоці з наступним виділення продуктів реакції шляхом сепарування. При дозуванні їдкого натру необхідно дотримуватися співвідношення вихідної сировини і їдкого натру 1: 25 - 1: 30 для доведення рН до 8,0 - 8,5. Виділення продуктів реакції проводять шляхом одноразового або дворазового сепарування на саморозвантажувальних сепараторах при температурі 35 - 45 0 С. При одноразовому сепаруванні ступінь виділення жиру із знежиреного молока досягає 65%, а при дворазовому - 72%. Це забезпечує одержання готового продукту з пониженою масовою часткою жиру.

Для зниження вмісту золи в якості коагулянту використовують соляну кислоту з концентрацією 1,3 - 1,4 н, так як вона володіє значною кислотної дисоціацією і забезпечує більшу ступінь демінералізації в порівнянні з іншими коагулянтами. Великий вплив на додаткову демінералізацію казеїнового згустку надає його промивка. Промивку проводять водою з рН 4,4 - 4,6 і температурою 37 - 47 0 С. Зазвичай застосовують двустадійность противоточную промивку в об'ємі води 80 - 100% по відношенню до вихідної сировини протягом 30 хв. Застосування перерахованих додаткових операцій і використання ліній В2-ОКЛ дозволяє отримати готовий продукт, що відповідає вимогам технічних умов на казеїн технічний кислотний особливих кондицій.

^ 8.5 Технологія казеїнатів

Казеїнати харчові виробляють в рідкому або сухому видах. В залежності від обраного розчинника їх ділять на казеїнат натрію і казеціти.

^ Рідкий харчової казеїнат натрію виробляють з кислотного казеїну (сухого або свежеосажденная) шляхом розчинення його в гідроокису натрію. Продукт використовують у м'ясної і молочної промисловості в якості білкової добавки, емульгуючого і сполучної речовини.

Технологічний процес виробництва рідкого казеината натрію із знежиреного молока складається з таких технологічних операцій: отримання свежеосажденная солянокіслотного або молочнокіслотного казеїну періодичним або безперервним способами (технологічний процес і режими описані вище); розчинення свежеосажденная промитого і зневодненого казеїну; пастеризація розчину казеината; розфасовку й упакування готового продукту .

Свежеосажденная, промитий і зневоднений казеїн розчиняю в 10%-ном NaOH. Для розчинення казеїну використовують резервуари з сорочкою і перемішуючим пристроєм. У резервуар для розчинення заливають розрахункову кількість води температурою 60 - 65 0 С і розчин гідроокису натрію в кількості 2/3 від розрахункової кількості. Подрібнений казеїн-сирець вносять в ту ж ємність для розчинення. Суміш казеїну з водою і гідроокисом натрію при постійному перемішуванні підігрівають до 70 - 75 0 С і витримують 25 - 30 хв. Після цього суміш обробляють на колоїдної млині і збирають в ємність з сорочкою і перемішуючим пристроєм. В отриманому розчині казеината регулюють масову частку сухих речовин і рН. Масова частка сухих речовин повинна бути не менше 18%, а рН 6,6 - 7,0. Якщо величина рН казеината нижче 6,6, в розчин поступово додають 10%-ний розчин NaOH (з залишився кількості). Якщо величина рН вище 7,0, то її регулюють додаванням подрібненого казеїну-сирцю.

Готовий розчин пастеризують при 75 - 80 0 С з витримкою 30 - 35 хв і охолоджують до 35 - 40 0 С. При цій температурі казеїнат натрію фасують в металеві фляги масою нетто не більше 35 кг. Після фасовки продукт направляють в холодильні камери і охолоджують до температури не вище 8 0 С. Зберігають продукт при температурі 8 0 С не більше 72 год з моменту закінчення технологічного процесу.

Рідкий харчової казеїнат натрію з сухого кислотного казеїну виробляють в наступній послідовності: приймання і підготовка сировини та основних матеріалів; розчинення казеїну і обробка розчину; пастеризація розчину казеината; розфасовка і упаковка продукту.

У ємність заливають воду з розрахунку отримання розчину казеината з вмістом сухих речовин не менше 18%. Воду підігрівають до 60 0 С, вносять 2/3 розрахункової кількості безводної або 10%-ного розчину NaOH і суміш перемішують протягом 3 - 5 хв. У підготовлену суміш вносять казеїн і витримують суміш при температурі 60 - 65 0 С протягом 1 год при постійному перемішуванні. Через 40 і 60 хв після внесення казеїну проводять регулювання рН, що залишилися кількістю NaOH. Потім суміш нагрівають до 70 - 75 0 С, не припиняючи перемішування, витримують при цій температурі 30 - 35 хв, пропускають через колоїдну млин, регулюють масову частку сухих речовин і активну кислотність, охолоджують до 40 0 С і направляють на розфасовку і упаковку.

^ Сухий харчової казеїнат натрію виробляють наступних видів: казеїнат натрію загального призначення, казеціт звичайний для дитячого та дієтичного харчування, казеціт спеціальний для дитячого та дієтичного харчування.

^ Сухий харчової казеїнат натрію загального призначення виробляють з свежеосажденная або сухого казеїну. Свежеосажденная казеїн одержують із знежиреного молока солянокіслотним або молочнокіслотним способами з наступною тепловою обробкою, промиванням зерна, зневодненням і подрібненням. Технологічні режими вищеперелічених операцій не мають принципових відмінностей від виробництва рідкого казеината натрію. Розчинення підготовленого казеїну також проводиться гідроокисом натрію і при тих же режимах, що і рідкого казеината. Масова частка сухих речовин у розчині казеината, що направляється на сушку, повинна бути не більше 18 - 22%, рН в межах 6,6 - 7,0, температура 75 - 85 0 С. Розчин казеината сушать на розпилювальних сушарках з дисковим розпиленням і з циклонічної очищенням відхідного повітря. Сушіння проводять при наступних температурних режимах: температура повітря, що надходить у башту 140 - 160 0 С; температура відхідного повітря 65 - 75 0 С. Готовий продукт фасують і упаковують в паперові багатошарові мішки з мішками-вкладишами. Зберігають упакований продукт при температурі не вище 10 0 С не більше 9 місяців.

Технологія сухого казеината натрію з сухого казеїну полягає в приготуванні розчину казеината (аналогічно виробництву рідкого казеината з сухого казеїну) та сушці приготованого розчину з наступною розфасовкою та упаковкою (аналогічно виробництву сухого казеината з свежеосажденная казеїну).

^ Казеціт звичайний для дитячого та дієтичного харчування виробляють тільки з свежеосажденная казеїну молочнокіслотним способом (заквашування і сквашування знежиреного молока чистими культурами молочнокислих бактерій). Технологічний процес виробництва звичайного казеціта складається з наступних операцій: приймання і підготовка сировини та основних матеріалів; осадження казеїну; теплова обробка зерна; промивка казеїну; зневоднення і подрібнення казеїну; розчинення казеїну і підготовка казеціта до сушіння; сушка розчину казеціта; розфасовка і упаковка готового продукту .

Режими технологічних операцій до розчинення свежеосажденная казеїну не мають принципових відмінностей від виробництва казеїнатів з молочнокіслотним осадженням казеїну. Свежеосажденная казеїн-сирець подрібнюють і розчиняють у суміші лимоннокислого солей. Приготування розчину звичайного казеціта проводять в ємності з сорочкою і мішалкою, що дозволяють здійснювати нагрівання і перемішування високов'язких продуктів. До измельченному казеину додають воду з розрахунку отримання розчину казеціта і суміші солей з концентрацією 18 - 22%. Суміш солей складається з натрію лимоннокислого тризаміщені, калію лимоннокислого тризаміщені і натрію двовуглекислого.

Отриману суміш при постійному перемішуванні підігрівають до 70 - 75 0 С і витримують 25 - 30 хв, потім обробляють на колоїдної млині. Розчин казеціта стандартизуються по масовій частці сухих речовин (18 - 22%) і активної кислотності (6,3 - 7,0). Якщо величина рН нижче 6,3, то регулювання рН здійснюють додаванням натрію двовуглекислого. Якщо величина рН більше 7,0, то регулювання рН здійснюють повільним додаванням подрібненого казеїну-сирцю. Температуру казеціта, що подається на сушку, підтримують у межах 75 - 80 0 С. режими сушіння казеціта такі ж, як і при сушінні казеината.

Казеціт спеціальний для дитячого та дієтичного харчування відрізняється від звичайного казеціта тим, що при розчиненні казеїну-сирцю додатково використовують магній лимоннокислий тризаміщені. Послідовність виконання технологічно операцій і режими такі ж, як і при виробленні казеціта звичайного.

^ 8.6 Технологія копреціпітатов розчинних харчових

Розчинні харчові копреціпітати виробляють наступних видів: розчинний харчової висококальціевий копреціпітат; розчинний харчової среднекальціевий копреціпітат; розчинний харчової нізкокальціевий копреціпітат.

Висококальціевий копреціпітат представляє комплекс білків, виділених із знежиреного молока при температурі вище 91 0 С шляхом впливу розчином хлористого кальцію. Среднекальціевий копреціпітат представляє комплекс білків, виділених із знежиреного молока при температурі вище 91 0 С шляхом впливу на нього розчином соляної кислоти. Нізкокальціевий копреціпітат представляє комплекс білків, виділених із знежиреного молока (з додаванням в молоко суміші хлористого кальцію та окису кальцію або гідроокису кальцію) з нагріванням його до температури вище 91 0 С і охолодженням до 45 0 С шляхом впливу на нього розчином соляної кислоти.

Денатурований білок промивають, пресують, обробляють розчинами триполіфосфату натрію (тільки при виробництві високо-і середньо кальцієвого копреціпітата) і гідроксиду натрію з наступним сушінням отриманого розчину.

^ Висококальціевий харчової розчинний копреціпітат. Технологічні операції: підготовка сировини та основних матеріалів; осадження молочних білків; видалення сироватки, промивання і пресування копреціпітата; приготування суміші копреціпітата і розчину триполіфосфату натрію; диспергування суміші і підготовка розчину копреціпітата до сушіння; сушка розчину копреціпітата; фасовка і упаковка готового продукту.

Знежирене молоко нагрівають до 91 - 92 0 С і направляють у ванни для осадження білка. Для осадження білків використовують 15%-ний СаС12 (з розрахунку 10 л на 1000 кг молока). Розчин хлористого кальцію готують на питній воді, дають відстоятися, а перед внесенням фільтрують через лавсанову тканину. Розчин вносять шляхом розбризкування по поверхні знежиреного молока за допомогою душового пристрою. При цьому знежирене молоко інтенсивно перемішують. Після появи пластівців білка і відділення прозорої зеленувато-жовтою сироватки перемішування припиняють і протягом 3 - 5 хв згусток витримують для закріплення.

Після осадження молочного білка сироватку видаляють через зливний кран. Що залишився в ванні білок промивають водою для видалення кальцію, лактози і зниження кислотності. Рекомендується дворазова промивка водою, нагрітою до 35 - 40 0 С. Для кожної промивки використовують кількість води, що дорівнює 50% по відношенню до знежиреному молоку. Тривалість витримки копреціпітата в промивної воді повинна бути не менше 15 хв. В процесі промивки і витримки копреціпітат кілька разів перемішують. Промивну воду з ванни видаляють таким же способом, як і сироватку. Після промивання білок вивантажують в прес-візок і пресують до вмісту вологи 70 - 75%.

Для приготування розчину копреціпітата використовують воду і триполіфосфат натрію, який розчиняють в теплій воді з температурою 50 - 60 0 С при постійному перемішуванні. Розчинення проводять не у всій воді, а з розрахунку 1 кг солі на 7 - 8 л води. Залишок води вносять безпосередньо у ванну.

Приготовлений розчин триполіфосфату і залишилася воду додають до білка-сирцю. Суміш при безперервному перемішуванні нагрівають до 50 - 60 0 С і витримують протягом 25 - 30 хв. Потім суміш обробляють на колоїдної млині, підігрівають до 60 - 70 0 С при безперервному перемішуванні і встановлюють рН 6,8 - 7,1 10%-ним розчином NaOH. Якщо масова частка сухих речовин у розчині буде більше або менше 15 - 18%, то проводять стандартизацію гарячою водою або білком-сирцем, попередньо обробленому на колоїдної млині. Нормалізований розчин білка гомогенізують при тиску 11 - 12 МПа. Гомогенізований розчин через проміжну ємність, в якій здійснюють постійне перемішування розчину і підтримання температури 60 - 70 0 С, подають на сушку. Допускається резервувати розчин перед сушінням не довше 1 ч. Сушку розчину проводять при таких режимах: температура повітря, що надходить у башту 160 - 180 0 С; температура відхідного повітря 75 - 80 0 С.

^ Среднекальціевий харчової розчинний копреціпітат. Технологічні операції ті ж, що і при виробництві висококальціевого копреціпітата. Особливості виробництва - спосіб осадження молочних білків. Для коагуляції білків використовують 1 н НС1. Знежирене молоко пастеризують при 91 - 92 0 С, направляють у ванну і витримують протягом 15 - 20 хв. До підготовленого молоку додають 1 н НС1 (з розрахунку 27 л на 1000 кг знежиреного молока) шляхом розбризкування по поверхні знежиреного молока при інтенсивному перемішуванні. Утворюються білкові пластівці і сироватка. Після встановлення в сироватці рН 4,4 - 4,6 (27 - 30 0 Т), білковий згусток витримують 1 - 2 хв для більш повного осадження білка і підвищення його міцнісних властивостей. Потім сироватку видаляють, білок промивають так само, як і при виробленні висококальціевого копреціпітата. Промитий білок вивантажують в прес-візок і пресують до масової частки вологи 70 - 75%.

Режими приготування розчину копреціпітата аналогічні раніше описаним.

^ Нізкокальціевий харчової розчинний копреціпітат. Технологічний процес здійснюють у такій послідовності: підготовка сировини та основних матеріалів; осадження молочних білків; теплова обробка згустку; видалення сироватки, промивання і пресування копреціпітата; приготування суміші копреціпітата і розчину гідроокису натрію; диспергування суміші і підготовка розчину копреціпітата до сушці; сушка розчину копреціпітата; фасовка і упаковка готового продукту.

Знежирене молоко збагачують солями кальцію, використовуючи 10%-ний розчин гідроксид кальцію (або 8%-ну суспензію оксиду кальцію) і 15%-ний розчин хлористого кальцію. Це стабілізує молоко і сприяє більш повному осадженню білка. У сире знежирене молоко при 18 - 20 0 С вносять солі кальцію (з розрахунку на 1000 кг молока 15%-ний розчин хлористого кальцію в кількості 1,35 л і 10%-ний розчин гідроокису кальцію або 8%-ний розчин окису кальцію) . Зазначені розчини солей попередньо змішують, взмучивают і вносять у молоко разом з нерастворившаяся осадом. Суміш перемішують, витримують протягом 1 - 2 хв і направляють на відцентровий очищувач. Очищене молоко нагрівають до 91 - 92 0 С, охолоджують до 46 - 47 0 С і направляють у ванну ВДП для осадження білка.

Білок в знежиреному молоці осаджують при 45 - 46 0 С 1 н НС1 (з розрахунку 43 л на 1000 кг молока). При досягненні в сироватці рН 4,36 - 4,45 (40 - 50 0 Т), згусток витримують 1 - 2 хв для більш повного осадження білка. Після цього частину сироватки (близько 50%) видаляють, а білкову масу з залишилася сироваткою піддають тепловій обробці. Суміш повільно перемішують і нагрівають до 50 0 С. Потім зливають залишки сироватки, а білковий згусток зрошують водою (близько 10% до маси молока) з температурою 35 - 40 0 С. Отриманий згусток промивають. Для першої промивки використовують воду з температурою 35 - 40 0 С, для другої 25 - 30 0 С. Воду перед другою промиванням підкислюють соляною кислотою до рН 4,8 - 5,0. Маса промивної води для кожної промивки повинна бути не менше 50% до маси переробленого молока. При кожній промивці білкову масу витримують у воді не менше 15 хв. Після промивання копреціпітат вивантажують в прес-візок і пресують до вмісту вологи 70 - 75%. Відпресований білок направляють у ванну для приготування розчину.

Воду, підігріту до 50 - 60 0 С, NaOH і білок-сирець змішують і нагрівають до 50 - 60 0 С, витримують 20 - 30 хв при постійному перемішуванні і подають на колоїдну млин. Оброблену суміш збирають у ванні і при постійному перемішуванні підігрівають до 70 - 75 0 С, стандартизуються по сухим речовинам (15 - 18%) і рН (6,6 - 7,1). Температура розчину копреціпітата, що подається на сушку, повинна бути 70 - 75 0 С. Режими сушки, фасування та пакування готового продукту, зберігання упакованого продукту такі ж, як і при виробленні інших копреціпітатов.

^ 8.7 Технологія нежирних сирів

8.7.1 Технологія нежирних сирів для плавлення

Технологічний процес вироблення сирів здійснюється в наступній послідовності: приймання і підготовка сировини; пастеризація знежиреного молока або суміші; заквашування і сквашування знежиреного молока або суміші; розрізання згустку і постановка зерна; обробка сирного зерна; формование і пресування сиру; посолка сиру; дозрівання сиру.

Сири виробляють зі знежиреного молока або з додаванням до нього сколотин від виробництва солодковершкового масла в кількості до 10%. Знежирене молоко не повинно містити нейтралізуючих та консервуючих речовин, засобів захисту рослин та обробки тварин, а також антибіотиків. Кислотність молока не більше 25 0 Т.

Знежирене молоко пастеризують при температурі 72 - 76 0 С з витримкою 15 - 20 з і охолоджують до температури заквашування. Для заквашування пастеризованого молока застосовують закваски, приготовані на чистих культурах молочнокислих бактерій для дрібних сирів. Кількість внесених заквасок залежить від виду вироблюваного сиру, обробки молока перед згортанням (сире або пастеризоване), вихідної кислотності молока, активності культур і коливається в межах від 0,5 до 3,0%. Для посилення молочнокислого процесу закваску рекомендують застосовувати в активізованому вигляді.

У пастеризоване молоко вносять хлористий кальцій, що сприяє утворення більш щільного згустку і покращує процес відокремлення сироватки. Після внесення закваски і хлористого кальцію встановлюють необхідну температуру згортання. Вона залежить від виду вироблюваного сиру і якості молока. Для згортання молока використовують сичужний фермент або пепсин, які перед внесенням у молоко розчиняють у пастеризованої і охолодженій воді, додаючи в неї така ж кількість кухонної солі. Після внесення розчину сичужного ферменту суміш перемішують і залишають у спокої для утворення однорідного згустку, який повинен бути досить щільним, давати на зламі гострі краї, що виділилася сироватка повинна бути прозорою, зеленуватого кольору.

Обробка згустку складається з декількох операцій: розрізання згустку і постановка зерна; вимішування, друге нагрівання і вимішування після нього. В залежності від виду вироблюваного сиру операції проводяться при різних режимах. В окремих видів сирів деякі операції допускається виключати. Розрізку згустку і постановку зерна проводять за допомогою механічних ножів-мішалок або ліри з натягнутою тонким дротом. Після розрізання згустку видаляють 10 - 15% сироватки і проводять постановку зерна. Розмір зерна залежить від виду вироблюваного сиру. Закінчивши постановку зерна, перед другим нагріванням видаляють ще 15 - 20% сироватки. Норма виходу сироватки при виробництві сирів нежирних для плавлення становить 80%.

Температуру другого нагрівання вибирають з урахуванням вироблюваного сиру. У разі швидкого розвитку молочнокислого процесу необхідно внести пастеризовану і охолоджену до температури у ванні воду. Зазвичай воду вносять на початку другого нагрівання. Після нагрівання зерно вимішують до досягнення потрібної пружності і клейкості.

Формування готового зерна проводять із шару, наливом або насипом або насипом зерна у форми. Спосіб формування залежить від виду вироблюваного сиру. Формование з пласта проводять в сироробний ванні або формувальному апараті. Для цього видаляють до 50% сироватки, утворюють з сирних зерен пласт, подпрессовивают його протягом 15 - 30 хв, розрізають на шматки відповідно виду сиру і розмірами форм, загортають у серветки з бязі, укладають у форми і в формах направляють під прес.

При формуванні наливом сироватку видаляють в кількості 75 - 80% від початкової кількості молока у ванні. У суміш зерна з залишилася сироваткою вносять сіль "Екстра". Кількість солі залежить від виду сиру. Посолене зерно з сироваткою виливають у форми, забезпечені формувальними воронками. Заповнюють форми у два - три прийоми. Після осідання зерна формувальні воронки видаляють, а сир у формах направляють на пресування. При використанні перфорованих форм необхідність у використанні серветок відпадає.

Після пресування сири солять. Посолку сиру проводять в розсолі при певній температурі і концентрації солі. Тривалість посолки при рекомендованих температурі і концентрації солі залежить від початкової вологості сиру. При підвищеній вологості сирів посолку скорочують і навпаки.

Дозріває нежирний сир для плавлення в сирподвалах або спеціальних камерах при температурі 15 - 18 0 С і відносній вологості повітря 85 - 90%. Головки сиру розміщують на полицях спеціальних контейнерів або стелажів. Після утворення на сирі сухий і міцної кірки його парафінують в парафінерах при температурі парафінової суміші 140 - 150 0 С. Головку сиру опускають на 1 - 2 з в парафінер і швидко виймають. Догляд за парафованою сиром полягає в обтирании його поверхні сухою чистою тканиною і періодичному перевертанні.

Після посолки і обсушування допускається упаковка сиру в газо-і водонепроникні плівки (поліетіленцеллофан, сарай, крайовак та ін.) Упаковку і дозрівання сиру в плівці проводять відповідно до технологічної інструкції на сири, що дозрівають в полімерній плівці.

Термін дозрівання сирів для плавлення не менше місяця, сирів прискореного дозрівання - не менше 15 діб, сирної маси - не менше 5 діб.

^ Особливості технології сиру нежирного прискореного дозрівання полягає в інтенсифікації молочнокислого процесу. Досягається це підвищеною дозою внесення бактеріальної закваски (2 - 3%) і її активізацією; чеддерізаціей сирної маси протягом 1,0 - 1,5 год до рН 5,1 - 5,2. По закінченні чеддерізаціі сирну масу ріжуть на шматки і дроблять в дзизі. Роздроблену масу направляють у змішувач, туди ж вносять поварену сіль з розрахунку 2,0 - 2,5 кг на 100 кг сирної маси і 3,0 - 3,5 кг двохзаміщених фосфорнокислого натрію, попередньо розчинених в 12 - 14 кг води. Воду пастеризують і охолоджують до 55 - 60 0 С. Сирну масу перемішують з розчинами солей протягом 25 - 30 хв.

Готову до формованию масу з рН 5,4 - 5,5 щільно укладають у бочки масою 50 і 100 кг з підпресуванням протягом 1,0 - 1,5 год Поверхня сирної маси в бочках покривають парафінової сумішшю. При формуванні сирної маси блоками по 14 - 19 кг сир пресують протягом 40 - 60 хв, а потім переносять в камери для охолодження до 10 - 12 0 С. Після охолодження протягом 16 - 18 год сири виймають з форм і обсушують протягом 1 - 2 діб. Після обсушування сири покривають парафінової сумішшю або упаковують з вакуумуванням в мішки з полімерних плівок з герметичною заправлянням кінців мішка термозваркою або за допомогою кліпс.

Сир дозріває при 18 - 20 0 С і відносній вологості повітря 80 - 85% протягом 15 діб, після чого сири направляють на переробку. Готових продукт зберігають при температурі мінус 2 - 5 0 С не більше 3 місяців, а при температурі 3 - 8 0 С не більше 1 місяця.

^ 8.7.2 Технологія бринзи. Технологія виробництва має деякі відмінності від технології нежирних сирів для плавлення. Знежирене молоко з кислотністю 20 - 22 0 Т пастеризують при 70 - 72 0 С з витримкою 15 - 20 з і охолоджують до температури згортання 30 - 32 0 С. У підготовлене молоко вносять закваску з чистих культур молочнокислих стрептококів. Для поліпшення смакових показників до складу закваски додають ароматообразующіе стрептококи. Закваску в кількості 0,5 - 0,7% можна вносить на початку наповнення сироробний ванни молоком. У суміш додають розчин хлористого кальцію з розрахунку 10 - 20 г безводної солі на 100 кг молока. Сичужний фермент вносять з розрахунку утворення згустку протягом 50 - 60 хв. Готовий згусток повинен добре розколюватися при пробі на злам, мати гладкі стінки і виділяти прозору жовтувато-зелену сироватку. Згусток ріжуть на шматки розміром 2 - 3 см і залишають у спокої на 10 - 12 хв. Потім сирну масу обережно вимішують протягом 30 - 35 хв без додаткового дроблення зерна. У процесі вимішування роблять 2 - 3 зупинки по 2 - 3 хв. Друге нагрівання при виробленні бринзи не проводять. Після цього видаляють не менше 50% сироватки і солять зерно. Посолені масу витримують протягом 15 - 20 хв, потім формують безпосередньо в сироробний ванні або використовують для цих цілей групові форми.

При формуванні у ванні частина сироватки зливають, посолені масу збирають в одному кінці ванни, формуючи сирний пласт товщиною 13 - 15 см. Пласт покривають серпянкой, накладають пресувальні пластини і вантаж з розрахунку 1,5 - 2,0 кг на 1 кг сирної маси. Тривалість підпресування 1,0 - 1,5 ч. Після цього пласт ріжуть на квадратні шматки розміром 11 × 11 і після 2 - 3 перевертань залишають на 3 - 4 год для самопресування і наростання кислотності. Активна кислотність сформованої маси до кінця самопресування повинна знаходитися в межах 5,2 - 5,3. Підготовлену бринзу направляють на посолку в розсіл з концентрацією солі 15 - 16% і температурою 13 - 14 0 С. Через 5 - 7 днів бринзу переміщують в розсіл з концентрацією солі 12 - 13% і температурою 10 - 12 0 С. Розсіл переважніше готує на пастеризованої сироватці кислотністю 65 - 80 0 Т. Температура повітря в солільном приміщенні не повинна перевищувати 14 0 С. Бринза дозріває при температурі 12 0 С протягом 20 днів, після чого її направляють на переробку.

^ 9.1 Вихід і нормативи якості сколотин

Залежно від способу виробництва розрізняють наступні види сколотин: пахта, одержувана при виробництві вершкового масла методом збивання вершків у маслоізготовітелях періодичної дії; пахта, одержувана при виробництві вершкового масла методом збивання вершків у маслоізготовітелях безперервної дії; пахта, одержувана при виробництві вершкового масла методом перетворення високожирних вершків. Середній склад сколотин різних способів виробництва масла показаний в табл. 9.1.

Крім того, в залежності від виду вершкового масла розрізняють сколотини від солодковершкового та кисловершкове масло.





Таблиця 9.1 - Склад сколотин

Найменування

компонентів

Вміст компонентів у пахті,%

методу збивання

методу перетворення

високожирних вершків

періодичного

безперервного

Молочний жир

0,5

0,7

0,5

Білок

3,2

3,2

2,9

Лактоза

4,7

4,7

4,8

Мінеральні солі

0,7

0,7

0,6

Сухі речовини

9,1

9,1

8,8



Вихід сколотин залежить від організації виробничого процесу (збору) і обумовлений жирністю вихідних вершків і вмістом плазми в маслі. Теоретично вихід сколотин можна розрахувати по балансу сухих речовин і маси. Практично при розрахунках приймають, що при виробництві 1 т вершкового Мазл отримують до 1,5 т сколотин.

Маслянка повинна відповідати наступним вимогам. Зовнішній вигляд і консистенція - однорідна рідина без видимих ​​крупинок жиру. Колір - білий з жовтуватим відтінком, однорідний по всій масі. Смак і запах - чистий молочний без сторонніх присмаків і запахів для сколотин солодковершкового масла і кисловершкове для сколотин кіслоcлівочного масла. Фізико-хімічні показники сколотин наведено в табл. 9.2.

Таблиця 9.2 - Фізико-хімічні показники сколотин



Показники

Вміст компонентів у пахті

методу збивання

методу перетворення

високожирних вершків

періодичного

безперервного

Щільність, кг / м 3

1030 - 1035

1030 - 1035

1029 - 1033

Кислотність, ° Т

20-50

20-50

20

Масова частка жиру,%

0,4-0,5

0,7

0,5

Масова частка СОМО,%

8,3 - 9,5

8,3 - 9,5

8 - 9



Способи обробки сколотин при необхідності зберігання і транспортування вибираються залежно від її виду. При виробництві вершкового масла способом збивання вершків пахта виходить з температурою 12 - 16 о С. Для її зберігання необхідно охолодження до 6 - 8 о С. При виробництві вершкового масла способом перетворення високожирних вершків сколотини отримують з температурою 70 - 85 о С. Її слід остудити до 6 - 8 о С і зберігати в закритих резервуарах до переробки або транспортування.

Необхідно виключити потрапляння в сколотини промивних вод, особливо при збиванні вершків у маслоізготовітелях періодичної дії. Для контролю можна використовувати метод визначення щільності, тому попадання води знижує цей показник проти нормативного (1029 - 1035 кг / м 3). Вода знижує якість сколотин і утрудняє її переробку.

При поставці сколотин іншим підприємствам її транспортують в закритих ємкостях (Автомолцистерни) при температурі не вище 10 о С і повного завантаження відсіків, що виключає збивання грудочок жиру і знижує його ліполіз.

^ 9.2 Основні напрямки промислової переробки сколотин. Класифікація продуктів зі сколотин.

Сколотини від виробництва солодковершкового масла, отриманого методом збивання та перетворення високожирних вершків, бажано використовувати при:

- Нормалізації незбираного молока, виробництві напоїв, в т.ч. кисломолочних та з наповнювачами;

- Виробництві білкових продуктів (сир, сир);

- Виробництві згущеної і сухої сколотин;

- Виділення компонентів сколотин ультрафильтрацией.

Сколотини від кисловершкове масло використовують по тих же напрямках за винятком згущення і сушіння, що пов'язано з підвищеною кислотністю вихідної сировини.

Асортимент продуктів зі сколотин налічує кілька десятків найменувань і постійно розширюється. Всі продукти, що виробляються з сколотин, умовно розбиті на чотири великі групи: напої, сухі і згущені концентрати, сири, білкові продукти та морозиво. Кожна група продуктів ділиться на кілька підгруп, які містять набір асортиментних одиниць. В даний час найбільш раціональним і економічно доцільним є використання сколотин для нормалізації молока.

Класифікація продуктів зі сколотин з урахуванням їх угруповання по видовим особливостям запропонована на малюнку 9.1.


© uadoc.zavantag.com
При копіюванні вкажіть посилання.
звернутися до адміністрації